Détourage/Fraisage de métal

Dans certains secteurs d’activité tels que l’aéronautique, la construction automobile ou l’armement, certaines pièces ne peuvent être usinées par procédé thermique en raison d’une possible altération des propriétés de la matière. L’usinage des pièces est alors réalisé par enlèvement de matière, en utilisant des fraises qui permettent de détourer des formes géométriques complexes avec une grande précision et une très bonne qualité de finition.

Ce procédé de détourage induit toutefois des contraintes de sécurité importantes, afin d’éviter tout détachement de matière pouvant être projeté hors de la machine et provoquer des accidents. C’est pourquoi une des spécificités du détourage tient au fait que les pièces ne doivent pas bouger lorsqu’en fin d’usinage la fraise les sépare de la tôle.

Pour cela, certaines machines sont équipées d’un système qui retient les pièces par aspiration. Sur d’autres machines, il convient de visser ou riveter les pièces et la tôle à un martyr. Cela permet par ailleurs de détourer plusieurs tôles empilées en plusieurs couches. A l’issue du détourage, les vis ou rivets pourront être enlevés par programme afin de pouvoir décharger les pièces usinées.

Avantages et bénéfices d’Almacam Routing pour le détourage de tôles aluminium

Des économies de matière substantielles

Réduction des taux de chutes grâce aux performances de l’imbrication automatique, avec le choix entre de multiples stratégies.

Des temps de programmation réduits au minimum

• Imbrication automatique limitant ou rendant inutiles les interventions de l’utilisateur.
• Affectation automatique des outils (forêts, tarauds, etc.) en fonction du diamètre des perçages.
• Positionnement automatique des vis/rivets pour maintenir les pièces et le squelette.
• Possibilité de fonctionnement entièrement automatisé du logiciel.

Des temps de cycle optimisés

• Imbrication multicouches minimisant le temps d’usinage.
• Calcul optimisé des trajets d’outils.
• Gestion automatique de l’ordre d’utilisation des outils (perçage, vissage, rivetage et détourage), avec possibilité de modification interactive.
• Gestion de la fonctionnalité “mange-ponts” (destruction des ponts qui maintiennent les pièces fixées au squelette à l’issue du détourage), supprimant les opérations de vissage ou de rivetage.
• Gestion optimisée des vitesses de détourage en fonction de la géométrie des pièces.

Une maîtrise totale du procédé technologique et des machines complexes

• Gestion automatique ou interactive des pochages (avec ou sans îlot).
• Gestion des profondeurs constantes (lamage, etc.)
• Gestion des tourelles outils en fonction des capacités machine et des pièces combinées dans une même imbrication.
• Gestion du détourage en multi passes lorsque l’épaisseur de l’empilement est trop importante.

Des outils et des consommables économisés

• Prise en compte de l’usure des fraises par l’intermédiaire du correcteur d’outil permettant l’allongement de la durée d’utilisation des outils.
• Allongement de la durée de vie des plaques martyr grâce à l’optimisation de l’empilement des tôles dans l’imbrication.

Une approche contribuant à maximiser la qualité des pièces découpées

• Reprise automatique de fraise pour découpe d’encoches.
• Gestion automatique ou interactive des pochages (avec ou sans îlot) et des passes de finition.
• Respect de la fibre matière pour le positionnement des pièces dans l’imbrication.
• Prise en compte de l’usure des fraises par l’intermédiaire du correcteur d’outil.

Une programmation qui garantit la sécurité sur la machine

• Création automatique des pattes de fixation sur la géométrie des pièces pour, en l’absence de système “mange-ponts”, maintenir les pièces vissées sur la plaque martyr.
• Gestion automatique et interactive du vissage sur le squelette.
• Gestion de la fonctionnalité “mange-ponts” assurant la libération des pièces en toute sécurité.

Des méthodes qui facilitent la manutention dans l’atelier

• Gestion du dérivetage automatique évitant une opération manuelle pour libérer les pièces.
• Réduction du nombre de programmes grâce à l’imbrication multicouches.
• Minimisation ou suppression des imbrications partielles générant des chutes réutilisables mais coûteuses à gérer.