Détourage bois

Dans l’industrie du bois, il existe une grande variété de matériaux (massif, panneaux de particules, aggloméré, stratifié, etc.) qui ne peuvent être découpés que par sciage ou fraisage. Dans le secteur de la fabrication de meubles, les panneaux sont en général débités ou sciés pour générer des pièces rectangulaires, qui sont elles-mêmes ensuite usinées (percées, détourées, chanfreinées, etc.) de façon unitaire pour produire les éléments constitutifs des meubles à assembler.

Mais, de plus en plus, en particulier dans les domaines de l’agencement, de l’équipement intérieur de bateaux ou de camping-cars, les pièces ont des formes complexes, de moins en moins rectangulaires. Aussi l’intérêt du détourage en panoplie prend tout son sens pour minimiser les pertes de matière.

Par ailleurs, les machines de détourage de panneaux de bois en panoplie intègrent de nombreux outils ou systèmes de renvoi qui permettent de réaliser une grande variété d’usinages (perçage, vissage, rainurage, feuillure, chanfrein, pochage, détourage, etc.), et donc de produire des pièces finies qui n’ont pas besoin d’être reprises individuellement. Sur ces mêmes machines, on trouvera aussi les systèmes d’aspiration qui assurent la bonne tenue des pièces en fin de détourage, garantissant ainsi une bonne qualité de découpe et la sécurité des opérateurs.

Avantages et bénéfices d’Almacam Routing pour le détourage de panneaux de bois

Des économies de matière substantielles

Réduction des taux de chutes grâce aux performances de l’imbrication automatique, avec le choix entre de multiples stratégies.

Des temps de programmation et des risques d’erreur réduits au minimum

• A partir des pièces volumiques importées de la CAO et quel que soit le logiciel utilisé, reconnaissance automatique des fonctions technologiques de base sur les deux faces (poche, perçage, rainure, feuillure et chanfreins), supprimant le temps de ressaisie des pièces et réduisant le risque d’erreurs.
• Affectation automatique du procédé technologique (perçage, pochage, détourage, rainurage et chanfreinage) et de l’outil à utiliser.
• Facilité de paramétrage et possibilités de personnalisation pour définir les stratégies d’usinage automatique.
• Imbrication automatique limitant ou rendant inutiles les interventions de l’utilisateur.
• Possibilité de fonctionnement entièrement automatisé du logiciel.

Des temps de cycle optimisés

• Calcul optimisé du trajet d’outil.
• Gestion automatique de l’ordre de découpe des outils (perçage, pochage, chanfrein, détourage) avec possibilité de modification interactive.

Une maîtrise totale du procédé technologique

• Gestion automatique ou interactive des pochages (avec ou sans îlot) et des passes de finition.
• Ajout automatique de pochages supplémentaires pour le passage des fraises de forme, qui seront pris en compte par le module d’imbrication.
• Choix entre plusieurs séquences de pochage : “en escargot”, en bandes horizontales ou verticales.
• Gestion des profondeurs constantes (lamage, etc.)
• Gestion des tourelles outils en fonction des capacités machine et des pièces combinées dans une même imbrication.
• Gestion du détourage en multi passes lorsque la profondeur d’usinage est trop importante.
• Gestion des arrondis ou chanfreins sur arrête.
• Gestion des amorçages avec plongée progressive de la fraise.
• Gestion des usinages face dessus, face dessous et sur chant (reconnus automatiquement).
• Usinage de pièces unitaires avec gestion de divers systèmes de calage (plots, aspiration, etc.)
• Gestion du procédé “onion skin” évitant les pertes d’aspiration et permettant une meilleure tenue des pièces sur la machine.
• Surfaçage des pièces permettant de placer avec d’autres pièces d’épaisseur plus importante.

Une approche contribuant à maximiser la qualité des pièces découpées

• Reprise automatique de fraise pour découpe d’encoches.
• Gestion automatique ou interactive des pochages (avec ou sans îlot) et des passes de finition.
• Respect de la fibre matière pour le positionnement des pièces dans l’imbrication.
• Prise en compte de l’usure des fraises par l’intermédiaire du correcteur d’outil.
• Gestion optimisée des vitesses de fraisage afin d’éviter les phénomènes d’arrachage ou de brûlage.

Une programmation qui garantit la sécurité sur la machine

• Prise en compte dans les algorithmes d’imbrication automatique des contraintes d’aspiration pour maintenir les pièces en toute sécurité pendant l’usinage.
• Prise en compte des contraintes d’aspiration dans la séquence de détourage.

Des méthodes qui facilitent la manutention dans l’atelier

• Minimisation ou suppression des imbrications partielles générant des chutes réutilisables mais coûteuses à gérer.
• Possibilité de gravage permettant l’identification des pièces lors de leur déchargement.