Oxycoupage

L’oxycoupage est un procédé de découpe par oxydation du métal qui repose sur la propulsion d’un jet d’oxygène pur combiné à une flamme de chauffe (oxy-gaz) pour laquelle des gaz tels que l’acétylène ou le tétrène peuvent être utilisés. Le jet d’oxygène est propulsé sur une zone de la pièce préalablement chauffée à une température de fusion avoisinant les 1 300°. La coupe résulte de l’oxydation rapide sous le jet d’oxygène et non de la force du jet. La combustion se produit dans la saignée et sur toute l’épaisseur à couper. Les oxydes formés sont mécaniquement éliminés par le jet de coupe. Du degré de pureté de l’oxygène dépend la qualité de la coupe.

L’oxycoupage convient pour la découpe de tôles épaisses et très épaisses (> 20 mm) en aciers non alliés et faiblement alliés. Principaux avantages de ce procédé : faible coût d’équipement et de fonctionnement, possibilité de découper des pièces très épaisses, accroissement de productivité en configuration multi-torches, etc.

L’oxycoupage est notamment utilisé dans les secteurs de la construction navale, de la chaudronnerie et de la charpente métallique.

Avantages et bénéfices d’Almacam Cut pour l’oxycoupage

Les performances d’Almacam Cut en oxycoupage tiennent notamment à la parfaite prise en compte des contraintes thermiques et des spécificités machines, ainsi qu’à une combinaison efficace entre automatisme et possibilité d’intervention de l’utilisateur dans les situations particulières.

Des économies de matière substantielles

• Réduction des taux de chutes grâce aux performances de l’imbrication automatique, avec le choix entre de multiples stratégies.
• Placement multi-chalumeaux en mode automatique ou interactif avec calcul d’un écartement minimal entre chalumeaux, inférieur à la hauteur des pièces pouvant s’encastrer avec elles-mêmes, et possibilité de combiner multi- et mono-chalumeau sur un même placement.
• Génération et réutilisation des chutes de forme quelconque, issues de de contours intérieurs par exemple.

Des temps de programmation réduits au minimum

• Gestion des placements ou sous-placements répétitifs (kits) permettant de réutiliser des programmes déjà optimisés.
• Affectation d’attributs technologiques aux contours évitant d’intervenir sur la géométrie (amorçages, chanfreins, etc.)

Des consommables économisés

• Limitation du nombre de perçages sur la tôle grâce à différentes méthodes : découpe en chaînettes, coupe commune deux à deux, amorçage dans le désamorçage de la pièce précédente.
• Pré-amorcages (pouvant être réalisés avec une buse usagée) pour la découpe de tôles épaisses : découpe préalable d’un rectangle.

Des temps de cycle optimisés

• Calcul optimisé du trajet d’outil.
• Découpe en multi-chalumeaux minimisant la longueur de découpe (l’imbrication automatique calcule le meilleur compromis entre le taux de chute et le temps de cycle).
• Possibilité de découper plusieurs tôles simultanément en multi-chalumeaux.
• Réduction des temps de cycle grâce à différentes méthodes permettant d’éviter un perçage par contour : découpe en chaînette et coupe commune, amorçage dans le désamorçage de la pièce précédente.

Une maîtrise totale du procédé technologique et des machines complexes

• Pilotage des machines à chalumeaux programmables, à écartement ou clampage automatique des chalumeaux.
• Pilotage des têtes à chanfreiner programmables avec préparation automatique du programme : génération automatique des boucles de reconfiguration ou des réamorçages, génération d’un contour hors tout pour prendre en compte l’encombrement maximum de la pièce dans le placement, attribution des conditions de coupe en fonction de l’angle.
• Pilotage de tous les procédés combinables à l’oxycoupage  : systèmes de perçage et de marquage (poudre de zinc, pointeau, etc.)

Une approche contribuant à maximiser la qualité des pièces découpées

• Prise en compte de la déformation thermique de la tôle grâce à diverses fonctions automatiques ou semi-automatiques : découpe d’une pièce en plusieurs passes (split), séquence de coupe spécifique pour répartir la chaleur sur la tôle, etc.
• Positionnement automatique des amorçages pour terminer la découpe des pièces en pleine matière (loin des bords de tôle).
• Paramètres d’amorçages (type, longueur, angle) fonction de la matière et de l’épaisseur.
• Détection et correction automatique des amorçages faux.
• Amorçages spécifiques (en queue d’aronde) en bord de tôle pour éviter l’écartement de bandes de matière.
• Choix de l’ordre des chalumeaux à utiliser pour une meilleure répartition de la chaleur diffusée dans la matière.

Des méthodes qui facilitent la manutention dans l’atelier

Méthodes de placement en fonction de groupes de priorité, facilitant le tri des pièces lors de leur évacuation.